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中國石化智能工廠試點成效明顯

作者: 2015年10月12日 來源:中國石化報 瀏覽量:
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       2012年9月,中國石化開始啟動智能工廠(試點)總體規劃設計。2013年,選擇燕山石化、鎮海煉化、茂名石化、九江石化4家企業作為試點項目建設單位,并組織開展了項目的集中

       2012年9月,中國石化開始啟動智能工廠(試點)總體規劃設計。2013年,選擇燕山石化、鎮海煉化、茂名石化、九江石化4家企業作為試點項目建設單位,并組織開展了項目的集中設計和軟件研發工作。2014年結合企業需求,開展了現場實施工作。2015年7月2日,九江石化智能工廠試點被工業和信息化部列為2015年國家智能制造試點示范項目,成為石化行業唯一入選單位。

       預計到今年末,中國石化將基本完成4家企業智能工廠試點項目建設,初步形成智能工廠建設框架、技術方案、標準規范和推廣模板。“十三五”期間,將按照“中國制造2025”和“互聯網+”行動計劃,加快推進兩化深度融合,力爭完成8~10家煉化企業智能工廠示范建設,進一步提升企業數字化、自動化、智能化水平,促進企業生產方式、管理方式和商業模式的創新,為煉化企業持續健康發展注入新動力。

 

       4家試點企業的先進控制投用率提高10%左右,生產數據自動數采率在90%以上;外排污染源自動監控率達到100%;生產優化提升為一體化和在線優化,生產組織模式發生重大變化

       中國石化智能工廠試點目前已取得明顯成效。在近3年的時間里,燕山石化、鎮海煉化、茂名石化、九江石化4家試點企業智能工廠建設,在原有信息系統建設基礎上,采用云計算、物聯網、移動應用、大數據等先進技術,按照“數字化、可視化、模型化、集成化和自動化”的建設思路,對原有系統進行集成、完善、提升和深化應用,進一步提升工廠運營管理水平,推動了企業生產方式和管控模式變革,提高了安全環保、節能減排水平,促進了勞動效率和生產效益提升。

       4家試點企業的先進控制投用率提高10%左右,生產數據自動數采率提升10%~20%,均在90%以上;外排污染源自動監控率達到100%;生產優化由局部優化、離線優化逐步提升為一體化優化、在線優化。企業生產組織模式也發生了重大變化,如九江石化員工總數減少12%,班組數量減少13%,外操室數量削減35%。

       生產協同優化系統建設,提升生產管理水平

       九江石化建成煉化一體化全流程優化平臺,實現計劃、調度、操作的全過程優化,形成上下一體的協同生產、調度指揮新模式,2014年九江石化累計增效2.2億元。4家試點企業實現了內外操協同聯動,外操人員利用移動終端設備將巡檢現場異常信息實時傳送到總控室,內操人員及時進行判斷,并將現場作業信息、作業指導書遠程推送給外操人員,提高了現場處置質量和工作效率,有效消除了事故隱患,操作平穩率提高5.3%,操作合格率從90.7%提升至100%。

       自動化智能化應用,提升勞動生產率

       燕山石化開創了“黑屏操作”新模式(無報警屏幕不亮,報警時屏幕高亮顯示),最長黑屏時間可達4個小時, 53套裝置的操作站實現生產正常狀態下操控臺黑屏、生產異常狀態下系統自動精準警示,降低了勞動生產強度,提高了應急響應速度和處理能力。茂名石化裂解爐先進控制與優化系統投用后,裂解深度、產物分布得到有效控制,利用乙烯在線優化對裂解爐運行參數進行模擬優化,并通過先進控制器實現控制優化,使每噸原料生成產物的價值增加12.3元,年增效益4194萬元。鎮海煉化初步建成國內石化行業首個超大型全封閉、全自動、無人操作的智能立體倉庫,實現固體產品包裝、倉庫作業的自動化管理和無人裝車發貨,庫存規模2.5萬噸,將于近期上線投用。

       能源管理系統建設,提升產能和用能優化水平

       燕山石化建成能源管理和優化系統,基于系統的建設,創新了能源管理模式,成立了企業能源管控中心,加強對能源的產、輸、轉、耗全過程跟蹤、核算和分析的集中管理,實現流程可視化和在線可優化。2014年2月至2015年8月底,優化實操創效1000余萬元。鎮海煉化建立蒸汽管網智能監測系統,對鍋爐、蒸汽管網、瓦斯管網等進行實時監測、動態優化,實現節能減排、降本增效,年增效益750萬元。茂名石化建設了覆蓋能源供應、生產、輸送、轉換、消耗全過程的全廠能量平衡優化模型,已成功實現熱電分部三個熱電站的8臺鍋爐、6臺汽輪機等設備的動力系統燃料、設備負荷、動力生產的在線優化,并基于實時生產數據優化計算得出當前工況下的最優操作參數,該系統目前已投入試運行。

       安全環保系統建設,提升安全環保水平和應急指揮能力

        九江石化實現HSE系統全員、全過程安全管理,投用HSE觀察卡3.85萬個,建立了35處廢水、15處廢氣、16處噪聲、3處環境空氣等環境實時在線監測點,環境信息通過“環保地圖”實時展示,外排達標污水COD(化學需氧量)、氨氮等指標處于集團公司先進水平。在作業許可票證移動簽發操作環節,通過移動應用、地理信息、身份識別和物聯網技術,實現現場動火作業審批“定時、定點、定人、定票”,提升了安全管理水平。茂名石化構建了總部、企業應急指揮中心和現場指揮部(應急指揮車)三級一體化應急平臺,實現調度電話、應急電話、對講機、單兵和應急指揮車的融合通信,實現現場隨時隨地與指揮中心的音視頻雙向互通,為“信息互通、數據同步、快速接警、綜合研判、科學決策、聯動指揮”提供了保障,提高了應急處置協同能力。(記者俞國明)

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